烧结厂防尘除尘措施

　烧结厂是目前冶金企业中粉尘污染最严重的单位之一。烧结厂产生的粉尘量大，影响面广，治理困难，危害严重。一台75m2的烧结机，每小时产生的废气达3.9 ×105 rn3，散落的粉尘约1.5 t。烧结生产过程的主要尘源是：①烧结机主烟道排气中的粉尘；②烧结机和冷却机尾部卸料时产生的粉尘；③烧结矿筛分时产生的粉尘；④成品和返矿运输过程产生的粉尘；⑤一次混合废气中的粉尘；⑥烧结用原料、熔剂、燃料的卸车、加工(破碎、筛分)和运输过程产生的粉尘；⑦干式除尘器的排灰处理；⑧二次扬尘。 

    各种尘源都有它的特点：原料准备系统的尘源多而分散；混合料系统，特别是热返矿参加混合时尘气共生，排气具有高温、高湿和较高的含尘浓度，烧结矿系统的废气量大、温度高，含尘浓度大，由于目前多生产自熔性或高碱度烧结矿，因而产生的粉尘比电阻高。此外，烧结粉尘磨损性强，废气中含SO2、CaO，易产生腐蚀与结垢，使烧结粉尘的治理造成一定的困难。 

    1. 烧结工艺的防尘措施 

    烧结厂除尘首先要从改革工艺和设施，提高自动化水平方面入手，减少尘源和粉尘排放量。主要有以下几方面： 

    (1) 自动配料和严格控制混合料水份、点火温度，从而使成品烧结矿质量高，强度大，粉化率低，粉尘因而得以减少， 

    (2) 采用铺底料烧结工艺，在烧结机上首先铺上粒度为10～20mm，料层厚30～50mm的烧结矿，能够使配合料烧透，成品烧结矿不夹杂生料，降低粉尘量 

    (3) 对强化烧结过程所用生石灰采用风力输送，实现密闭运输，可以避免皮带运输的扬尘； 

    (4) 烧结机尾向冷却机采用直接给料方式，取消机尾热筛，采用冷返矿配料方案，从而消除热返矿配料时产生大量水汽夹带粉尘飞扬的状况； 

    (5) 将环冷机受料点排出的高温废气接到点火器助燃，废气经台车料层时粉尘被吸收，从而减少粉尘排放量， 

    (6) 烧结设备大型化、自动化，减少接尘人员和减少人员接尘的机会，这是今后烧结厂防尘的发展方向。