1.目的
确保生产制程、产品入库及出货均在有效管制状态下执行，从而使出货产品质量符合客户要求。
2.适用范围
本文件适用于原材料投产到成品出货之间各个环节的品质管控。
3.参考文件
无
4.定义 Definition
PDCS：Process Defect Contact Sheet 《制程异常连络单》.
QIT：Quality Improvement Team 品质改善小组
PDT：Production Design Team 产品开发小组
5. 职责 Responsibility
5.1. QE Quality Engineer
5.1.1.负责PFMEA、Control Plan、检验规范（SIP）等文件的制定.
5.1.2.负责异常责任单位的判定及产出品处理方式的确认.
5.1.3.负责制程参数优化时的评估和质量确认.
5.1.4.负责量试产品处理方式的确认，协助生产单位和工程完成各项改善.
5.1.5.负责量试产品问题点的汇总并分发各单位.
5.2 品管 Quality controller
5.2.1.负责依据检验规范对产品进行各项质量决议和查核.
5.2.2.负责制程巡检出现异常时制程异常联络单的开立及产品改善和处理结果的确认.
5.2.3.负责制程参数优化时相关变更纪录的确认和产品质量的监控.
5.3 工程 Manufacturing engineer
5.3.1.负责制造作业规范，包装作业规范等文件的制定.
5.3.2.负责制程异常的分析，处理和完成相关验证.
5.3.3.负责制程参数优化时的评估，验证和SOP的修订.
5.3.4.负责主导量试产品问题点的检讨和改善措施的提出.
5.4 生产单位 Manufacturing dept.
5.4.1.负责按各项要求执行生产.
5.4.2.负责制程参数变更时的记录和跟催确认.
5.4.3.负责各项改善计划或措施的完成.
6. 作业程序
6.1 产品质量计划制定及应用
6.1.1 产品质量计划架构
产品质量计划包括FMEA、Control Plan、检验规范(规格)(SIP)、制造作业规范(SOP)等文件.
6.1.2 DQE于新产品量产前制定FMEA、Control Plan, 并召集制造等相关单位检讨.
6.1.3 制造作业规范制定
制造作业规范由工程科制定, 内容包括使用材料、使用设备、作业条件、作业步骤及作业自主检查等，作业规范应配合图面或图片来说明, 使作业人员更易了解.
6.1.4 检验规范制定
检验规范由QE制定, 内容包括抽样计划、检验方法、检验规格、检验设备、检验表格、判定标准及管制措施等.
6.1.5 应用管制
各制造部门应指派人员负责管理FMEA、Control Plan、制造作业规范、检验规范等, 确保作业现场所使用或所悬挂之文件为最新版本.
6.2初件检查
生产单位于每次开机、开线、设备维修、换料、更换机台或线别时, 抽取首件,线长在确认外观OK后,填写《初件检验记录表》送交IPQC, IPQC依SIP、图面、签样等实施初件检查, 并将结果记录于《初件检验记录表》. 无法立即完成之检验项目, IPQC可暂时判定合格, 此项目若最终判定不合格, 需及时追溯并知会生产单位进行改善, 问题严重时需开出《制程异常连络单》.
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