我国石油、煤炭化学工业的发展，为化肥工业提供了良好的条件，特别是小型氮肥企业得到了迅速发展。目前我国小氮肥厂年产氮肥已达四千万吨（折合成氨896．6万吨），如果按照1公斤氮肥增产2公斤粮食算，可增产粮食1600亿斤，占全国年产八千亿斤粮食的20％。由此可见，小氮肥工业直接关系到农业生产的发展，是一项造福于人民，具有广阔前景的生产项目。但是，氮肥企业在生产过程中产生的半水煤气、合成氨气等，均具有较大的火灾爆炸危险性，因此，在生产过程中，应针对小氮肥生产工艺流程的特点，采取相应的安全技术措施，以确保小氮肥企业的安全生产。本文试对小型氮肥企业的防火防爆安全技术问题作一初步探讨。
一、厂房建筑的防火防爆设计
小氮肥生产的特点，概括地说有四点：①工艺流程长，设备管道多；②生产过程有高度的连续性；③各工序生产操作相互影响；④生产时高温、高压、易燃、易爆、易中毒、易灼伤。在氮肥生产中，原料气、醋酸蒸气以及氨气等与空气混合达到一定比例时，遇到火源或一定的温度就可能燃烧或爆炸；生产中的一氧化碳、硫化氢、氨等气体能使人中毒；液氨、浓氨水、醋酸、铜氨液等能烧伤人。所以，生产厂房的构造应当适应氮肥生产的特点。从目前我省的小型氮肥企业看，其建筑构造大体上是一个模式。以造气车间为例，有的不是框架结构，却是半敞开的；有的虽是框架结构，却是封闭式的；虽有天窗，但房顶却是预制板的，一旦造气炉发生爆炸，厂房不能很好地泄压，后果不堪设想。如1984年博山化肥厂造气炉爆炸，造成整个车间塌落。1974年12月平原县化肥厂造气车间洗气塔发生爆炸，将洗气塔的顶盖从车间的北面抛出50多米高，落到车间南面，抛出落地移位10米。现在一般造气炉都是大型的，直径为2．26米，高度在5．5米左右，产气量一般为3000立方米／时，而工作人员大都在三楼操作，操作室和生产场地没有防火隔离，有的只用铁皮做成简易操作室，一旦发生爆炸，极易造成人员伤亡。因此，操作室与造气炉加料口之间应用耐火极限不小于2．5小时的砖墙隔开，操作室的顶盖应用能承受一定压力的钢筋混凝土板封顶；造气车间的天窗应用轻质材料覆盖，和操作室成45°角的北侧车间顶预制板上应留一定数目的0．4米的圆孔，并安装通风遮雨罩，以便更好泄压。
合成车间（包括压缩工段、铜洗工段……）在夏季生产中，由于气体在管道、容器中膨胀系数增大，加之管道、容器连接处的阀门、法兰填料的强度下降，产生疲劳状态，会有泄漏现象发生，如操作者再违章作业而产生火花，就会发生整个车间的爆炸，若整个厂房爆炸气体泄压受阻，就会造成局部塌陷。因此，从建筑厂房要求来看，应当增大合成车间空间的泄压面积，最好设置天窗。但车间空间的泄压面积应当不包括天窗泄压面积，泄压比应当为0．1米2／米3；天窗与空间的泄压比应当不小于0．02米2／米3，体积超过1000米3时可适当缩小，但不能小于0．01米2／米3。
二、通风的安全要求
小型氮肥厂的通风对预防火灾爆炸事故，改善卫生条件极为重要，但目前存在不少问题。各小型氮肥厂主要靠厂房设计中的平行窗户和出气孔进行自然通风，夏天则人为地在地面上增设2～3个电风扇，以改善操作者的工作环境。但从实地考察看，这种方法并没有从根本上改善安全和工作条件，而应采取更为科学的通风方法。
1．车间通风的主要方法。合成氨车间和碳化车间要以全面机械通风为主，其它车间以自然通风加局部机械通风为主。
合成氨车间和碳化车间还要装配事故排风装置，在车间发生泄漏大量可燃气体和有毒气体时开始启用，进行强制排风。其排风的吸风口，应布置在爆炸性气体散发量最大的区域，吸风口要在车间北面墙壁2／3高处以上安装。电机要防爆。事故排风口的开关，应设置在便于开启的地点，排风口还要远离发火源。
事故排风的排气量，按车间的换气次数确定，当可燃气体最高容许浓度大于5毫克／米3时，换气次数不小于：
（1）车间高度在6米及6米以下者——8次／时，
（2）车间高度在6米以上者——5次／时，
当最高容许浓度等于或小于5毫克／米3时，换气次数应分别乘以1．5。
合成氨车间和碳化车间高度在6米以上，事故排风的换气次数以5次／时为准。
2．全面通风的气流组织方式应考虑三点：
（1）气流组织和可燃性气体的关系。其要求是将新鲜空气送到工人操作常停留的工作地点，避免把可燃性气体和有毒气体吹向工人操作区。送风口位置要从车间南面墙壁2／3高处安装。
（2）气流组织与风口位置的关系。应使进风气流均匀分布，尽量减少涡流区。
（3）气流组织与可燃性气体和有毒气体的运动趋向的关系，应考虑可燃气体和有毒气体的密度。合成氨和碳化车间泄漏的气体如一氧化碳、氢气、氨气都比空气轻，这些气体会迅速上浮聚集，要以车间上部排风为主、下部排风为辅。要求合成氨车间、碳化车间采用天窗式厂房结构，即便利了排风通风，又确保了安全生产。
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