从地下开采出来的原油只有经过炼制，才能提取出各种用途的产品，许多燃料。工业原料。润滑油等都是从原油中提炼出来的，炼油生产在国民经济中占有很重要的地位。根据不同的产品要求采取不同的生产工艺，一般有原油脱盐脱水、蒸馏、热裂化、催化裂化、气体分馏、加氢裂化。焦炭化、催化重整和芳烃抽提等提炼方法。由于炼油生产工艺过程复杂，规模大，生产连续，自动化程度高，因此在生产中，某一部位发生故障即影响全局。一旦发生火灾，损失严重。
乙烯产量代表一个国家石油化工发展的水平，它是化工生产的重要基础原料之一，因此，做好其防火工作是很重要的。
一、火灾危险性
1．原油及其炼制以后的产品皆为易燃易爆物品，在炼油工艺生产过程中，有许多工艺过程需加温。加压，有的甚至需要用高温高压，一旦油、气泄漏，将会发生燃烧爆炸，导致火灾事故发生。
2．石油及其产品是电的不良导体，在生产、运输过程中，因喷射、冲击、沉降等原因易产生静电，导致油、气燃烧。
3．乙烯生产过程中物料多呈气态，装置比炼油更加复杂，都是在更高温（最高可达1010℃）、更高压（最高压力11．28兆帕）下进行，更危险的是裂解的操作温度远远高于物料的自燃点，一旦泄漏，会立即发生自燃。如与空气混合，达到爆炸浓度，遇明火会发生爆炸，而生产过程中又要用到加热炉明火，如果管线、设备因维修保养不当，被腐蚀产生裂缝而导致物料泄漏或者不严格按照操作规程操作，极易引起火灾。深冷分离是在一30～一165°C超低温下进行，若原料气不干，系统内残留水份就会发生“冻堵”，若操作不当，还会使设备冷脆破裂，造成泄漏，另外加氢时，反应器的进料氢、炔比例控制不当都容易引起爆炸，燃烧事故。
二、防火措施
1．炼油生产工艺的防火要求
（1）原油脱盐脱水中，如发生停电等故障，操作者应立即停止加热，避免局部过热损坏设备而漏油起火。车间内应设置自动报警装置，以便及时处理事故。“电脱盐脱水器”应在排尽空气后方可接通高压电，当油没满罐或有空气存在时，勿启动高压电源，以防止油气爆炸。定期检测高压电源，发现绝缘不良、电场强度超标时勿开启使用，防止原油燃烧爆炸。
（2）蒸馏过程中，应定期检修管式明火加热的管壁，清除炉焦，对剥蚀严重的管壁予以更新。加热炉应设防爆问，以便爆炸时能及时泄压。并应设有事故放空设施、蒸汽灭火设施、蒸汽吹扫管线等装置。离加热炉10米处应设控制阀门。点火前先用氮气或蒸汽排除燃料管线内的空气，使含氧量降至0．2％～1．O％以内，防止回火。继续用蒸汽向炉膛内吹扫10～15分钟，排净可燃气体后可稍开风门，将点火棒伸入火嘴处，打开气阀点火。勿先开燃料气阀再伸入点火棒，以免引起爆炸。高含硫原油应先进行脱硫处理，以减轻对设备的腐蚀。减压蒸馏时如有空气进入塔内将形成爆炸性混和物，加上塔内温度高达410°C，危险极大，因此，蒸馏塔、流量计、温度表、压力表等应质量可靠。蒸馏塔、汽提塔以及轻重油泵房内均应设置蒸汽灭火设施。装置内设泡沫灭火系统。塔内最好安装可燃气体自动报警器、安全阀及紧急放空管。所有设备、管线、阀门。法兰等勿泄漏，一旦发现渗漏立即停止进料，查明原因，泄漏扩大时，应熄火停车进行检修。
减压装置的电气设备应采用防爆型，并有良好接地。蒸馏时严禁超压操作。开工前，应先全面检查设备，进行气密试压。用蒸气吹扫设备及管线，然后进行冷油循环，方可升温。停工时，应先减少处理量、降温，然后扫净塔、容器、加热炉和管线，最后用惰性气体或蒸汽进行彻底置换。
（3）热裂化时，因为重质油是在450°C～550°C（已达到油品自燃点）条件下进行反应的，如有泄漏，油气溢出将立即起火，所以，设备管线必须严防渗漏引起火灾。由于是在高温高压厂进行裂化反应，油品对设备管线腐蚀较严重，容易使容器耐压强度减弱或穿孔，因此，必须定期对设备的腐蚀情况进行测量和定期清除炉内结焦，以防止管线的设备漏油。换热器进口管线处需设置温度表、压力表、蒸汽灭火装置、蒸汽吹扫管线装置等。换热器应定期清扫，除去结焦。其他防火措施与“蒸馏”相同。
（4）催化裂化工段，催化剂在再生器烧焦时，温度高达630°C～650°C，若操作不当，使空气和明火进入，会立即发生燃烧爆炸，因此在催化剂进入再生器前应将油、气分离掉。并定期检测再生反应系统、加热炉等设备，防止设备、管线损坏致使油品外泄。对稳定吸收系统、轻重油泵房等部位需要安装气体自动报警仪。对装置区应配备火灾自动报警设施。其他防火措施与“蒸馏”相同。
（5）气体分馏时，开工前应对系统设备及管线贯通吹扫，扫净易燃易爆液态烃的残留物，检查设备和管线的严密性，严防物料泄漏，并用氮气或蒸汽排除设备和管线内的空气，使设备内碳氢化合物中氧含量小于0．5％，以确保安全开工，应经常检查器具及管线的泄漏情况，顶部放空阀必须保证开关灵活好用，且无内漏。在装置区内重点部位必须配备可燃气自动报警仪和现场报警设施。
客服微信
热线电话
