1．控制工艺参数
在有爆炸性物质参与的各种生产过程中，正确控制各种工艺参数，防止超温、超压和物料漏失是防止发生爆炸事故的重要措施。现将各种重要措施分述如下：
⑴ 温度控制
不同的化学反应都有其最适宜的反应温度，正确控制反应温度不但对保证产品质量、降低消耗有重要意义，而且也是防爆所必须的。温度过高，可能引起剧烈的反应而发生冲料或爆炸。温度过低，有时会造成反应停滞，而一旦反应温度恢复正常时，则往往会由于未反应的物料过多而发生剧烈反应，甚至引起爆炸。温度低到一定程度，也会使某些物料冻结，造成管路堵塞或破裂，引起易燃物料的外泄。
温度的控制，可从以下几个方面采取相应措施：
① 控制反应的热量。化学反应过程，一般都有热效应，所以在生产工艺中要正确地选择传热的方法、传热的介质和传热的设备。对于吸热反应还要正确地控制传热介质的温度，防止超温给物料带来的过热。对于放热反应，为了使放出的热量及时传出，防止超温，也需要控制传热介质的温度，保持适当的传热速度。
② 防止搅拌中断。搅拌可以加速热量的传递。有的生产过程如果搅拌中断，可能会造成散热不良或局部反应过于剧烈而发生危险。例如，苯与浓硫酸进行磺化反应时，物料加入后由于迟开搅拌，造成物料分层。搅拌开动后，反应剧烈，冷却系统不能及时地将大量的反应热移去，导致热量积累，温度升高，未反应完的苯很快受热气化，造成设备、管线超压爆裂。所以，加料前必须开动搅拌，防止物料积存。生产过程中，若由于停电、搅拌机械发生故障等造成搅拌中断时，加料应立即停止，并且应当采取有效的降温措施。对因搅拌中断可能引起事故的反应装置，应当采取防止搅拌中断的措施，例如，采用双路供电。
③ 正确选择传热介质。爆炸性物品加热时，禁止采用明火直接加热，应采用传热介质间接加热的方式。生产中常用的传热介质有热水、水蒸气、甘油、矿物油、联苯醚、熔盐、汞和熔融金属、烟道气等。正确选择传热介质对加热过程的安全有十分重要的意义。
选择传热介质除了要考虑使用的温度范围和传热速率外，应当尽量避免使用与反应物料性质相抵触的物质作为传热介质。例如，环氧乙烷很容易与水发生剧烈的反应，甚至极微量的水分渗到液体环氧乙烷中，也容易引起自聚发热，导致爆炸。所以，这类物料冷却或加热时，不能选用水或水蒸气作为传热介质。防止泄漏发生事故，应该选用液体石蜡作为传热介质。
⑵ 投料控制
① 投料速度。对于放热反应，加热速度不能超过设备的传热能力，否则将会引起温度急剧升高，并发生副反应，甚至引起物料的分解。如果加料速度突然减小，则使温度降低，导致反应物不能完全作用而积聚。此时，采取不适当的升温措施，会使积聚物同时参与反应，而使反应加剧进行，温度和压力突然升高而造成事故。所以要保持适当的均衡的投料速度。
② 投料配比。反应物料的配比要严格控制，影响配比的因素都要准确的分析和计量。例如，反应物料的浓度、含量、流量、重量等。对连续化程度较高，危险性较大的生产，在刚开车时要特别注意投料的配比。例如，在环氧乙烷生产中，乙烯和氧混合进行反应，其配比临近爆炸极限，为保证安全，应经常分析气体含量，严格控制配比，并尽量减少开停车次数。
催化剂对化学反应的速度影响很大，如果配料失误，多加催化剂，就可能发生危险。可燃物与氧化剂进行的反应，要严格控制氧化剂的投料量。在某一比例下能形成爆炸性混合物的物料，生产时其投料量应尽量控制在爆炸范围之外，如果工艺条件允许，可以添加水、水蒸气或惰性气体进行稀释保护。
③ 投料顺序。在涉及危险品的生产中，必须按照一定的顺序进行投料。例如，氯化氢的合成，应先向合成塔通入氢气，然后通入氯气；生产三氯化磷，应先投磷，后投氯，否则可能发生爆炸。又如，用2，4－二氯酚和对硝基氯苯加碱生产除草醚，3种原料必须同时加入反应罐，在190℃下进行缩合反应。假若忘加硝基氯苯，只加2，4－二氯酚和碱，结果生成二氯酚钠盐，在240℃下能分解爆炸。如果只加硝基氯苯与碱反应，则能生成对硝基氯酚钠盐，在200℃下也会分解爆炸。为了防止误操作，造成颠倒程序投料，可将进料阀门进行联锁动作。
④ 控制原料纯度。有许多化学反应，往往由于反应物料中的杂质而发生剧烈的副反应。杂质有时也会使反应异乎寻常的加快，以致造成爆炸事故。因此，对生产原料、中间产品以及成品应有严格的质量检验制度，保证它们的纯度和含量。
例如，聚氯乙烯生产中，采用乙炔和氯化氢怍原料，氯化氢中游离氯不允许超过0．005%，因为氯遇乙炔会立即发生燃烧爆炸反应，生成四氯乙烷。制造乙炔的原料是电石，要求电石中含磷不超过0．08%，因为电石中的磷以磷化钙的形式存在，遇水后生成易燃的磷化氢，它可导致乙炔和空气混合物的爆炸。
反应原料中的少量有害成分，在生产的初始阶段可能无明显影响，但在物料循环使用过程中，有害成分越积越多，以致影响生产正常进行，造成严重问题。所以在生产过程中，需定期排放有害成分。
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